Задача
Целью этого преобразования было увеличение производственной мощности сборочной линии электрического компрессора, используемого для повышения производительности дизельных двигателей внутреннего сгорания. Эта производственная линия, несмотря на непрерывную работу (7 дней в неделю, 24 часа в сутки), уже была на пределе своей мощности, и сроки пост номера индии авок начали увеличиваться. При общем КПД оборудования (OEE) 50 % задача состояла в том, чтобы увеличить еженедельную производительность линии на 23 %.
В центре внимания
Картирование текущей ситуации
Проект начался с анализа текущей ситуации, путем картирования задач, выполняемых на позициях линии. Указанная линия управляется 7 или 8 рабочими и имеет две узкие команды, то есть они диктуют производительность всей линии, потому что они самые медленные. Целью проекта было повышение эффективности линии, оптимизация времени цикла и оптимизация количества работников.
Повышенная эффективность линии (Kobetsu KAIZEN™ и SMED)
Далее следовал пошаговый процесс Кобэцу КАЙДЗЕН™, структурированной методологии решения проблем . Для этого мы начали с выявления основных причин потерь эффективности посредством анализа Парето, то есть анализа основных причин с точки зрения продолжительности и частоты остановок и микроостановок. Был сделан вывод, что основными причинами потерь стали поломки, недостаточная скорость и остановки из-за смены. Затем диаграмма Исикавы была использована для выявления возможных причин каждой из основных причин потерь.
После этого анализа команда начала обсуждать возможные идеи решения основных потерь. Некоторые из этих решений заключались в повышении надежности оборудования, корректировке подачи во избежание частых остановок для смены материалов и оптимизации смены, чтобы линия не останавливалась. Для повышения надежности оборудования некоторые его узлы были переработаны так, чтобы они имели меньший износ и поломки, а также на линиях были внедрены автономные и плановые ремонтные работы. Оптимизация смены была достигнута за счет определения стандарта управления этим моментом. Этот стандарт определил все задачи, которые необходимо было выполнить, и информацию, которую необходимо было передать. Одним из революционных решений этой оптимизации было обеспечение того, чтобы предыдущая смена оставляла оборудование снабженным сырьем, а не полностью опорожняла его.
